8月中旬，记者走访了“机器换人”颇有成效的东莞市龙昌数码科技有限公司。走进生产车间，只见车间内干净整洁，每条生产线上仅有1至2人在操控台前操作。生产线上不同的机械手正在工作，或将刚刚注塑成型还发烫的塑料件从注塑机中拣出来送上传送带、或自动识别零件位置并装配相关零件，俨然成为一家“未来工厂”，与过去人们印象中玩具企业人员密集的生产线截然不同。

“机器换人”经历三个阶段

      从2009年龙昌集团董事总经理梁钟铭决定拉开“机器换人”大幕以提高生产效率，至2016年专用自动化设备利用率达70%以上，这近8年时间，龙昌的“机器换人”经历了三个阶段。其中2009年至2010年为探索阶段，此时龙昌开始着手自动化设备制作与研发，成立自动化小组，从外引进专业技术人才。而2010至2012为发展阶段，龙昌在自主研发自动化设备的同时，与向外引进自动化设备、先进技术相结合，生产线的自动化正式进入快速发展轨道。到了2013至2015年，龙昌的“机器换人”进入了质变阶段，成立自动化研发管理团队，从单一动作自动化生产向整线自动化方向发展，并建立起较为完整的自动化战略合作供应商团队。

龙昌集团机器换人基本实现从单一向整线自动化方向发展，图为集团外貌

两条生产线年省35万

      事实上，在过去很长一段时间，龙昌一直以拥有足够的廉价劳动力为其竞争优势，而企业员工最高峰时曾达到了8000人。这样丰富的人力资源曾是海外市场合作伙伴最可信赖的保证，它保证了龙昌拿下海外玩具大单后，有充沛的生产力保证按时交单发货。但从2006年开始，龙昌开始出现订单高峰时人手不够的情况。而2008年金融危机开始出现了用工荒，到2010年用工荒达到顶点。
      与龙昌一样，东莞乃至整个珠三角的制造企业均面临招工难和用工荒等难题，为了招到足够的人手，东莞各企业纷纷大幅度提高人员工资及各项福利待遇。如东莞工人最低工资标准从2008年的500元翻了3番，到2016年最低工资已为1500多元；而东莞玩具及相关制造企业反映，如今三四千元的普通工资已难以招够人，若是技术工种开支将更高，并逐年上涨，如果还像以前那样拼招工规模，企业已经无法承受了。
      正是预见这一趋势，龙昌于2009年开始对生产线进行调研，经过技术人员论证后，龙昌决定从生产工序简单、但需要重复动作的生产环节进行改造，而最先改造的便是用于变形金刚玩具胶件的自动啤T钉机和铆轴用的自动啤轴机。根据龙昌提供的相关资料显示，当时这两台机器的研发等投入就达100多万元，这在当时人工成本不算突出的情况下，对龙昌这类劳动力密集型企业来说算得上是大手笔。
      但实践很快便证明这笔投入是值得的，如自动啤T钉机投入使用后，仅需一人负责监控设备操作，便能完成过去至少3个人才能正常运作的啤T钉生产线，生产效率大幅提高3倍以上。同时良品率亦由以往熟练人工操作才能达到的96%，提高到令人难以置信的99.8%，这为企业节约了一大笔原材料损耗开销。同样的，自动啤轴机进入生产线后亦极大地发挥了作用，以往至少需要3个人的工作环节降为仅需1个人照看机器，良品率也从过去的95%上升到99.5%，综合下来，两条生产线一年便可为企业节省损耗开销约35万元。

生产线上的自动打螺丝机器人，该机器人最多可同时打八颗螺丝

自主研发与向外引进相结合

      正是因为“试水”回报效果明显，龙昌更加坚定了走自动化生产的大方向，从此拉开了“机器换人”大幕。在2010年至2014年的5年间，龙昌先后对零件装配、打印日期码、注塑、喷漆等生产线进行改造，自主研发了11类不同用途的自动化设备，包括自动打码机、自动格式化转盘、自动喷油机、注塑机器人、LED成型机等。这些生产线涵盖玩具种类包括变形金刚玩具、磁性积木玩具、塑胶类玩具、玩具车和游戏机等产品，最低限度可以替换3人以上，部分生产线一台自动化设备更可替换9人以上，大幅度降低企业用工成本。
      除了自主研发专用自动化设备外，龙昌还根据企业实际情况，积极引进国内外技术已相对成熟的通用型机器人产品共计47台。如针对胶件移印、胶件外壳打螺丝、胶件外形喷油和LED成型成工序，龙昌引进了自动移印机、自动螺丝供给机、自动喷油机和LED成型机等通用型机器人。
      据龙昌集团技术管理负责人张利民介绍，经过7年多的“机器换人”，龙昌已从一开始生产环节中单一动作自动化制作，到后来的多工位自动化设计，再到目前整线自动化设计。目前龙昌通用设备自动化率已经达到50%，专用设备自动化率已经达到70%，并保持每年约5%的速度增长。

图为龙昌集团引进的epson机械手，主要用于取件和自动配送零件

“机器换人”已实现“赢利”

      而生产车间内的工人对“机器换人”的感受最为明显，如在安装磁铁流水线上，工人王师傅就对机器换人后的便利性大加赞赏。王师傅表示，安装磁铁是一道较为麻烦的工序，因为磁铁同极相斥、异极相吸的原理，经常导致工位上的零部件弄得一团糟，分拣磁铁往往耗费很多时间和精力。如今4台四角S全自动装磁铁机承担起全厂所有产品的磁铁安装工作，又快又准，工人的工作也轻松许多。
      在自动喷涂车间工作的小李同样甚有体会，以往喷漆需要人工操作，既要佩戴隔离面具等防护工具，还会经常接触油漆等涂料，既不方便而且也对健康有一定影响。现在换上了喷漆机器人后，操作工人只需要将要喷涂的部件安装好后关上舱门，喷涂工作就在一个密闭的空间自动完成了。员工的工作环境和工作强度有了质的改善，良品率从过去的92%提高到98%，工作效率更直接提升了近8倍。
      虽然“机器换人”所需投入不菲，但其带来的直接和间接效益非常明显。如在良品率上，在未进行改造前，大部分生产线的良品率约为96%至97%，部分工序更低至92%；但机器换人后，这些环节良品率基本达到了99.6%至99.8%。而在用工成本上，刚开始进行机器换人的2009年，龙昌有4000多名员工，但在订单高峰期亦出现人手不足的情况。而如今龙昌虽然仅有2200名员工，却能从容面对较当年更为庞大的订单，虽然人手大幅下降，但产能却实现倍增。
      而在直接效益上，据龙昌统计数据显示，在2009年至2014年的5年间，龙昌在“机器换人”的自动化改造中共投入约882.74万元，实现效益为904.5万元。这意味着，龙昌已在“机器换人”领域率先实现了“赢利”。“目前龙昌‘机器换人’带来的效益正呈现加速增长。如在2013年‘机器换人’实现效益192万元，而在2014年效益则达到了248.8万元。”张利民说。

龙昌集团员工数量最高峰时曾达到8000多人

企业可从点到面推“机器换人”

      对于玩具同行进行“机器换人”改造，张利民认为，“机器换人”是一个长期、渐进的过程，企业应立足于实际情况，从点到面，即先实现单机、单元、局部自动化，形成高性价比的滚动投资，梯度推进。这取决于企业自身条件和需求，并不是一味追求高精尖就好，甚至有的企业受供应链影响，条件太差，不适合改造。
      张利民建议玩具企业可先尝试从公司产品订单多的产品线开始着手，如在注塑取件、喷漆、打螺丝、点胶水和打包装等环节，这些环节虽然工序简单、但需要重复动作，往往需要较多的人力，良品率亦难以保证。针对这些环节，目前市面上已有不少技术成熟的自动化设备可供选择，价格亦相对低廉。
      据记者了解，如针对注塑、点胶水和打螺丝等单一工序的国产机器人设备，价格已低至数万元至十余万元不等，对部分中小型企业来说亦在可承受范围内。“在采购机器人时，或可采用合同协议改造，如采用节省电费归还设备款或年效益归还设备款等分期付款的方式购置机器人，减少一次性投入。”张利民称，企业在点上改造已较为成熟的条件下，再考虑往整线自动化方向发展。