近年来，玩具制造业工人紧张、人力成本大幅提升普遍存在，这对企业准时交付、确保产品品质、获取利润造成很大影响。如何有效地提高生产效率，是现今玩具制造企业生存发展需要面对的重要课题，而精益生产方式无疑是提高生产率的有力武器。

      本文作者梁夏青有着20多年港资大型玩具企业和国内动漫玩具上市公司生产制造和车间管理经验，曾任镇泰（中国）工业有限公司高级运作经理，奥飞动漫制造事业部总经理，2010年获香港工业专业评审局副院士（玩具业）专业资格。梁总分享丰富的生产制造和车间管理经验，就精益生产模式进行探讨，对玩具生产企业很有参考价值，现分两期予以刊登。

      精益生产起源于20世纪50年代丰田汽车公司，在80年代中期被欧美企业纷纷采用。精益生产方式要求消除一切浪费，消除企业所有环节上的不增值活动，追求精益求精和不断改善。其目的是以最优品质、最低成本和最高效率对市场需求作出最迅速的响应。
      凡是不能直接创造出价值的一切活动，均视为浪费。打个比方：生产出一件玩具成品后，无论你多么繁忙地把它从A仓搬到B仓，B仓又转往C仓，这个搬运过程就是浪费，因为这些忙碌搬运并没有给产品带来任何价值上的提升。这与人们日常生活中所说到的“节约和浪费”的概念是不一样的。
      著名的丰田生产方式（TPS）的创始人大野耐一把制造过程的浪费划分成七个主要类别：

等待的浪费
      等待的浪费是指由于生产计划安排不当、作业不平衡、生产原料供应中断等原因，员工不能为客户创造价值，而造成无事可做的等待。
      例如在产品换线时，如果没能及时调整好设备和工装夹具、培训工人、准备好物料，工人们只有等待；而在设备出现故障时，就去找修理工;在需要质量检验时，就去找检验员;在需要更换模具时，就去找调整人员等等，这些等待都是浪费。
      在装配流水线生产时，各工序节拍不一样，有人完成得快一些，有人又慢一些，早完成的人就要等待慢的人做完了才有事干，导致等待浪费。
      玩具企业中常见的等待现象如下：因有不合格品造成停工；生产线工序不平衡；工作量多时，忙忙碌碌;工作量少时，无所事事；工艺文件、检验规格未按时送达；设备故障维修，造成生产停滞；产品切换，更换模具、工装夹具造成生产停顿；质量不良停线，造成员工作业停顿；物料供应或前工序能力不足造成待料。

搬运的浪费
      搬运的浪费是指那些并不产生附加价值的搬运行为，具体表现为堆积、放置、移动、整理等动作的浪费。它造成了物品移动所需空间的浪费、时间的浪费和人力工具占用的浪费等不良后果，这不仅增加了搬运的费用，还可能造成物品在搬运中丢失或者损坏，占用更多管理资源。
      以下是玩具企业中常见的搬运现象：
      生产流程平面布置不合理，搬运路线过长；物流组织不合理，中转环节过多；工作设计不合理，反复移动；物品摆放不当，增加重复无用的搬运；检验状态标识不清，增加区分和移动工作。
      有不少企业管理者认为搬运是必要的，不是浪费。因此，很多人对搬运浪费视而不见，更谈不上去消除它了。也有一些企业利用传送带或机器搬运的方式来减少人工搬运，这种做法是花钱来减少员工体力的消耗，实际上并没有消除搬运本身的浪费。
      在某家玩具厂，供应商把塑胶料送到工厂，仓管员开着叉车把胶料运进原材料仓库，注塑车间需用时，又将胶料送到注塑车间。如果我们问仓库管理员:“你的工作有价值吗?”他一定会说:“这还用问，没有价值，老板会发给我工资，让我做些无用的工作吗？”其实，胶料搬运到原材料仓库，以及从仓库搬运到注塑车间，都并没有增加任何价值，这是一种典型的搬运浪费。
      试想如果供应商在适当的时间将适量的胶料直接送到车间设定的储料斗内，用自动送料机通过送料管道输送到各注塑机的料斗里，就可以消除这种浪费。

不良的浪费
      不良浪费是指由于制程出现不良品，在进行处置时，企业需要在时间、人力、物力上再投人，造成浪费。这类浪费具体包括：员工在工时上的损失、设备占用的损失、材料的损失、额外的修复、拣货、再次检查的损失、不良品变成废品的损失、降价处理的损失、误期的损失以及工厂信誉下降的损失等等。

动作的浪费
      动作浪费是指工位、物料、设备等布置、排放不合理，使用工具和操作方法不合适而造成的浪费。
      玩具企业中常见的各种动作浪费如下：
      两手空闲；单手空闲；作业动作突然停止；作业动作过大；左右手交换；步行过多；转身的角度太大；移动中变换工作状态；不明确的工作技巧；伸背动作；弯腰动作；重复不必要的动作等。

加工的浪费
      加工的浪费又称过分加工的浪费，是指在品质、规格及加工过程中的投入主动超过客户需求从而造成企业资源浪费的情况。
      玩具企业中常见的加工浪费过分加工的浪费有以下几种情况：
      1、过分精确品质带来的浪费（过分品质）。例如：跌落测试高度原标准要求是93cm，但是为了“保险”起见，把产品做到180cm跌落都没问题。
      2、过分加工带来的浪费（过分加工）。例如：注塑车间工人用批水口刀批水口后，感觉没批干净，又再用刀子刮平水口位。
      3、过分检验带来的浪费（过分检验）。例如：在前工序检验合格的半制品，到了后工序不放心，再次安排检验。
      4、冗余设计带来的浪费（过分设计）。冗余设计是指在产品、技术规格等方面在设计上给予充分的安全系数，举个简单例子，某玩具选用的螺丝本来旋4圈就足够强度了，但是实际设计时选用的螺丝可以旋入10圈，安全是足够了，但造成不必要的浪费。

库存的浪费
      库存浪费是指原料采购、半制品和成品生产等超过了计划要求数量而造成的浪费。产品由于库存过久，会产生封尘、变色、变质等问题。在装配之前，还要花很多时间去检查、返工。半制品和库存物资需要清点、整理，这些都是无效的劳动和浪费，但它时常隐藏在企业的每个角落之中。
      不少企业管理认为库存是必要的，多一点储存就多一点保险。但这却使大量的资金积压在原材料、半制品和成品储存上，会增加资金积压、损失利息及管理费用。
      玩具企业中常见的库存浪费如下：物品积压，损失利息及管理费用；过高库存使得“先进先出”更加困难；掩盖了生产设备能力及人员真实的需求量；物品的价值会降低，变成呆滞；物品大量占用厂房空间；产生不必要的搬运、堆积、放置、防护处理、找寻等浪费。
      日本的精益生产专家认为，“库存是万恶之源”，所有改善行动皆会直接或间接与消除库存有关。

制造过多过早的浪费
      制造过多或过早的浪费是指生产“超额”完成任务，而过多地制造和提前生产所造成的浪费。过多过早地制造，致使生产过剩的成品、制品堆积于生产现场和仓库，增加了制造场地及库存所需的面积，产生无用的运输和利息支出等等。
      有些企业由于产能超过了订单量，为了“不浪费生产力”而不断地进行生产，这就增加了库存，同时也增加了搬运、堆积的浪费。由此可见，“多做能提高效率，提早做好能减少产能损失”的观点是不正确的。实际上，这只是提早用掉了材料费、人工费而已，企业并不能得到什么好处。制造过多（过早）把“等待浪费”隐藏，使管理人员漠视等待的发生和存在。积压在制品，生产周期变长，会使现场工作空间变大，这就会不知不觉地吞蚀企业的利润。产生搬运、堆积浪费，使先进先出变得更加困难。